片劑的崩解性能是影響藥物溶出度和生物利用度的關鍵因素，而制劑工藝參數的合理調控是改善崩解性能的核心手段。本文系統分析了制粒、壓片、干燥等關鍵工藝環節的參數對片劑崩解性能的影響機制，提出了針對性的優化策略，包括濕法制粒中黏合劑用量與濃度的控制、干法制粒中輥壓壓力的調節、壓片過程中壓力與速度的平衡、干燥工藝中溫度與水分的精準把控等。通過工藝參數的組合優化，可有效改善片劑的孔隙結構、顆粒硬度及崩解劑活性，顯著提升崩解效率。本文為固體制劑生產中崩解性能的調控提供了理論依據和實踐指導。
在固體制劑中，片劑因服用方便、劑量準確、穩定性良好等特點被廣泛應用。然而，片劑需在體內特定環境下快速崩解為顆粒或粉末，才能使藥物有效溶出并發揮療效。崩解性能不佳會導致藥物釋放延遲、生物利用度降低，甚至引發臨床療效不足等問題?！吨袊幍洹罚?025 年版）對片劑崩解時限作出了明確規定，如普通片劑崩解時限應在 15 分鐘內，這對制劑工藝提出了嚴格要求。
制劑工藝是影響片劑崩解性能的核心因素，其中制粒、壓片、干燥等環節的參數直接決定了片劑的微觀結構（如孔隙率、密度）、顆粒硬度及崩解劑活性。本文基于工藝參數與崩解性能的關聯機制，從多個工藝環節提出優化策略，為提升片劑質量提供技術參考。
制粒是片劑生產的關鍵步驟，其核心是將藥物粉末與輔料黏合形成具有一定粒度和硬度的顆粒，顆粒的物理性質直接影響后續壓片質量及崩解性能。根據制粒方式的不同，可分為濕法制粒和干法制粒，兩者的參數優化策略存在顯著差異。
濕法制粒通過黏合劑的作用使粉末聚結成粒，黏合劑用量、制粒時間、攪拌速度及顆粒粒徑是影響顆粒結構的關鍵參數。
黏合劑的用量與濃度直接決定顆粒的硬度和致密性。過多或過高濃度的黏合劑（如 15% 淀粉漿）會導致顆粒過度黏結，形成堅硬致密的結構，阻礙水分滲透，延長崩解時間。實驗表明，將淀粉漿濃度從 15% 降至 10%，同時減少用量 10%~20%，可顯著降低顆粒硬度（從 5.2 kgf 降至 3.1 kgf），保留更多內部孔隙，使崩解時間縮短 25% 以上。
制粒時間與攪拌速度通過影響顆粒 “抱團" 程度調控結構疏松性。延長制粒時間（如從 5 分鐘增至 10 分鐘）或提高攪拌槳轉速（如從 200 rpm 升至 300 rpm）會導致顆粒過度聚集，形成大而硬的團塊。優化后，采用 5 分鐘制粒時間和 200 rpm 轉速，可減少顆粒團聚現象，使顆粒粒度分布更均勻（80~120 目顆粒占比達 90% 以上），為后續崩解提供良好的水分滲透通道。
顆粒粒徑控制需兼顧均勻性與疏松性。采用 18 目篩網制粒（相較于 12 目篩），可使顆粒粒徑控制在 80~120 目范圍內，避免過大顆粒導致的片劑內部密度不均，同時減少過小顆粒（<120 目）填充孔隙的問題，使片劑孔隙率提升 10%~15%。
干法制粒適用于濕熱敏感藥物，其核心參數為輥壓壓力和粉碎粒度，直接影響顆粒的壓實度和孔隙率。
輥壓壓力過大會導致顆粒過度致密，實驗顯示，將輥壓壓力從 10 MPa 降至 6 MPa，可使干法制粒顆粒的硬度從 5.8 kgf 降至 3.2 kgf，顆粒內部孔隙率提升 20%，顯著改善水分滲透效率，崩解時間縮短 30%。
粉碎粒度通過控制顆粒分布影響片劑結構。干法制粒后經粉碎處理，使 90% 顆粒通過 40 目篩，可減少細粉（<100 目）占比（從 30% 降至 15%），避免壓片時細粉填充顆粒間空隙，保證片劑內部孔隙結構，為崩解劑發揮作用提供空間。
壓片過程是將顆粒壓縮為片劑的關鍵環節，壓片壓力和速度通過改變片劑硬度、孔隙率和密度，直接影響崩解性能。
壓片壓力與片劑硬度呈正相關，而硬度過高會導致孔隙率降低，阻礙崩解。實驗表明，當壓片壓力超過 15 kN 時，普通片劑的孔隙率會降至 5% 以下，崩解時間顯著延長（從 10 分鐘增至 25 分鐘）。通過篩選 “硬度 - 崩解" 平衡點，普通片劑硬度宜控制在 3~6 kgf（約 30~60 N），咀嚼片可適當降低至 2~4 kgf，在保證片劑機械強度的同時，保留足夠的內部空隙（孔隙率≥8%），滿足崩解要求。
高速壓片（>400 片 / 分鐘）會導致顆粒間空氣排出不充分，形成局部致密區，影響水分均勻滲透。將壓片速度降至 200~300 片 / 分鐘，可使顆粒排列更疏松，減少局部致密現象，崩解均一性提升 15%~20%，同時避免因速度過慢導致的生產效率下降問題。
干燥工藝通過控制顆粒水分和崩解劑活性，間接影響片劑崩解性能，需精準調控溫度、時間及終點水分。
淀粉類崩解劑（如玉米淀粉）在高溫下易發生糊化，形成硬殼結構，降低膨脹能力。對含淀粉類輔料的顆粒，干燥溫度應≤60℃，時間控制在 2~3 小時（傳統 60℃/5 小時工藝的優化），可避免淀粉糊化，保留其吸水膨脹特性（膨脹率從 120% 提升至 180%）。
對濕熱敏感的崩解劑（如交聯聚維酮 PVPP），采用低溫真空干燥（40~50℃）可減少其結構破壞，相較于傳統熱風干燥（60℃），PVPP 的吸水速度提升 25%，崩解效率顯著改善。
顆粒水分過高（>5%）會導致壓片時片劑過硬，水分過低（<1%）則會使崩解劑失去彈性，降低膨脹能力。實驗驗證，將顆粒水分控制在 2%~4% 范圍內，可使片劑硬度穩定在 3~5 kgf，崩解劑（如羧甲淀粉鈉 CMS-Na）的膨脹率保持在 200% 以上，確保崩解性能。對吸濕性藥物（如維生素 C 片），水分可適當降低至 1%~2%，避免儲存過程中吸濕導致的片劑硬化。
崩解劑是促進片劑崩解的核心輔料，其添加方式和預處理工藝直接影響作用效率，需結合工藝特點進行針對性優化。
崩解劑的內加（混入顆粒中）可促進顆粒內部崩解，外加（混合于顆粒表面）可加速片劑整體分散，兩者結合可實現協同增效。以羧甲淀粉鈉（CMS-Na）為例，總用量 10% 時，采用內加 6%、外加 4% 的比例（內外比 2:1），相較于全內加或全外加，崩解時間縮短 15%~20%，且片劑硬度不受顯著影響（保持在 4~5 kgf）。
微粉化處理可增加崩解劑的比表面積，提升吸水速度。將交聯羧甲基纖維素鈉（CCMC-Na）粉碎至粒徑 < 50 μm（原粒徑 100~200 μm），其比表面積從 0.8 m2/g 增至 1.5 m2/g，吸水時間從 30 秒縮短至 15 秒，顯著加速片劑崩解。
對 PVPP 等崩解劑，預先與水制成混懸液（固液比 1:5），通過噴霧方式附著于顆粒表面，可增強其與顆粒的接觸效率，相較于直接混合，崩解時間縮短 25%，且分布更均勻。
混合均勻性是保證崩解劑充分發揮作用的前提。延長崩解劑與顆粒的混合時間（如從 5 分鐘增至 10 分鐘），可使崩解劑在顆粒表面的分布均勻度提升 30%，避免局部崩解劑不足導致的 “崩解死角"，使批內崩解時限差異從 ±3 分鐘降至 ±1 分鐘。
包衣膜過厚會阻礙水分滲透，控制薄膜衣增重≤3%，可在保證包衣效果的同時，減少對崩解的影響。采用多孔包衣技術（添加 5%~10% PEG 作為致孔劑），或僅對片劑側面包衣（保留上下表面），可使水分滲透速度提升 40%，崩解時間從 20 分鐘縮短至 12 分鐘，滿足腸溶或緩釋包衣片的崩解要求。
制劑工藝參數的優化是改善片劑崩解性能的系統工程，需結合制粒、壓片、干燥等多環節的協同調控：濕法制粒中通過降低黏合劑用量與濃度、縮短制粒時間改善顆粒疏松性；干法制粒中通過降低輥壓壓力保留顆?？紫?；壓片過程中平衡壓力與速度，控制片劑硬度與孔隙率；干燥工藝中精準調控溫度與水分，保護崩解劑活性；同時優化崩解劑添加方式與預處理工藝，提升作用效率。
未來，隨著 3D 打印制劑、連續化生產等新技術的發展，可通過精準設計片劑微觀結構（如孔隙分布、崩解劑定位）進一步提升崩解性能的調控精度。實際生產中，應結合藥物性質（如溶解性、穩定性）和劑型要求，通過單因素試驗或正交試驗篩選工藝參數，實現片劑崩解性能與生產效率的平衡，為提升藥物生物利用度奠定基礎。
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